耐火磚的性能改進符(fú)合我國建材市場發展-耐火磚液壓機(jī)|恒(héng)興耐火材(cái)料制磚機

    我國有些高溫窯爐采用進口産品砌築内襯，其(qí)最高使用溫度爲1760℃，取得了非常好的(de)使用效果(guǒ)，但是這種耐火磚進口價(jià)格昂貴。針對(duì)這種情況，我們開發了性能類似于進口産品的國産剛玉-莫來石輕質耐火磚，并(bìng)對影響其性能的因素進行了較系統的研究。配(pèi)料對輕質耐火(huǒ)磚性(xìng)能的影響由于(yú)雜質含量對剛玉-莫來石輕質耐火磚 的(de)高溫性能影響很大，在(zài)設(shè)計配(pèi)料中應盡量選(xuǎn)擇（Al2O3+SiO2）高而其他雜質含(hán)量低的原料。

    三種Al2O3原料加入量确定的初始依(yī)據是：C-氧化(huà)鋁的加入量要在1600e以下能夠與粘(zhān)土大部(bù)分發生反應，生成莫來石；A-氧化鋁的(de)加入量要(yào)能夠與原料中全部多餘SiO2發生反應生成Al2O3含量在72.8%左右的(de)莫來石(shí)，這種反應需在磚坯于1700e燒成時大部分反應(yīng)完畢；剛玉的加入量除部分(fèn)超細粉（10Lm）在第一次燒成過程(chéng)中與其他原料(liào)發生反應生成莫來石外，餘下部分要能夠博山奇石在窯爐内1750e長期使用過程中繼續與(yǔ)Al2O3反應生成(chéng)Al2O3含量在(zài)78%左右的莫(mò)來石固溶體，并略有剩餘。

    根據(jù)這一經驗以及使磚坯成型所(suǒ)需要的最低粘土含量，确定7組實(shí)驗配(pèi)方。在7組配方中(zhōng)，四種陶瓷原料的加入量相同，分别爲（質量分數）蘇州(zhōu)土13%，蒙脫石粘土4%，矽線石15%，C-氧化鋁13%，隻變動A-氧化鋁和電熔剛玉的加入量。1号樣中A-氧化鋁爲10%，電熔剛玉爲45%。從1号樣至7号樣A-氧化鋁加入量依次增(zēng)加5%，電熔剛玉加入量依次(cì)降低5%。其中矽線(xiàn)石的粒度74Lm，其作用是在1600e左右(yòu)發生分解生成莫來石并産生體積膨脹以抵消(xiāo)部分燒成收縮。C-氧化鋁及A-氧化鋁的粒度10Lm，電熔剛玉的粒度43Lm。通過加(jiā)入鋸末，擠出成(chéng)型及烘幹後在實驗窯中于1700e，20h燒成，将燒(shāo)成後的樣品體積密度控制在（1.42%）g/cm3。測定燒成樣品的線收(shōu)縮、在0.1MPa壓力下變形0.6%的荷重軟化(huà)開始溫度及在(zài)1700e，12h重燒後的線變化。

    随着剛(gāng)玉用量的增大(dà)，燒成(chéng)線收縮及重燒線收縮(suō)均減小。但荷重軟化溫度并不與(yǔ)剛玉加入量成直(zhí)線關系，而是(shì)當A-氧化鋁與剛玉的(de)比例爲20B35時具有(yǒu)最高的荷重(zhòng)軟(ruǎn)化溫度。這是因爲剛玉的反應活性較差，當剛玉量過多時會形成磚(zhuān)坯内液相量(liàng)和殘留剛玉量同時增多的現象，導緻荷重軟化溫(wēn)度下降。燒成溫度和時間對性(xìng)能的影響，燒成溫度的影響燒成溫度和保溫時間是影響生産成本的重要因素(sù)，在保證産品性能滿(mǎn)足使用要求的前提下，應盡量降低燒成(chéng)溫度，縮短保溫時間。将上述3号(hào)配方制成磚坯，分别在1600e，1620e，1640e，1660e，1680e，1700e，1720e，1740e，1760e和1780e下保(bǎo)溫20h.将燒成後的樣品在1700e，12h進行重燒，測其重燒線(xiàn)變化和0.1MPa荷重軟(ruǎn)化溫度(dù)。保溫時間對制品高溫性能的(de)影響将3号樣品(pǐn)在1700e分别保溫4h、8h、12h、16h、20h、24h、28h和32h燒成，然後測試樣品在(zài)不同保溫時(shí)間燒成後的0.1MPa荷重軟化(huà)溫(wēn)度及1700e，12h重燒線變化，随着保溫時間的延長，重燒線收(shōu)縮迅速降低，荷重軟化溫度迅速(sù)提(tí)高，但當保溫時間(jiān)長于20h時，二者的變(biàn)化都趨(qū)于平緩。

恒(héng)興耐火材料制磚機|耐火材(cái)料液壓(yā)機http://kapokledlights.com.cn